Análisis del impacto medioambiental a nivel de ensamblaje de cuatro tipos de forjados con unas prestaciones resistentes (seguridad y deformabilidad) parecidas.

Los datos de partida los podemos observar en la figura 1. Como se puede ver hemos querido comparar soluciones muy variadas. Por ejemplo, los forjados de vigueta de madera y metálica aunque ya no se utilizan habitualmente presentan la posibilidad de incorporar residuos de la propia obra. El forjado de chapa de acero galvanizado lo podríamos incluir dentro de la construcción ligera.

La luz de todos los forjados es de 5 m.

En la figura 2 se expone la descripción de cada uno de los ensamblajes de las cuatro soluciones a comparar. Cada material que lo constituye y cada operación tiene asignado (columna de la derecha) una puntuación que da testimonio de su impacto ambiental relativo.

En los gráficos nº 3, 5, 7 y 9 se expone porcentualmente el impacto que causa cada material o operación de un ensamblaje respecto a un tipo determinado de contaminación: Efecto invernadero, acidificación, eutrofía, .....,consumo energético, residuos sólidos. Es una caracterización de cada componente.

Por ejemplo en el gráfico nº 3 correspondiente al de viguetas de madera vemos que en el consumo energético y en los residuos participan casi por igual la madera y el ladrillo (aproximadamente un 50 %).

En el gráfico nº 5 correspondiente al forjado de viguetas de hormigón se puede observar el gran peso que tiene la cerámica en el consumo energético y la gran cantidad de residuos sólidos que genera el proceso de hormigonado (la primera en la fabricación de las bovedillas industriales y el segundo como relleno y en la chapa de compresión).

En el gráfico nº 7 correspondiente al forjado de viguetas metálicas la producción del acero es la que más energía consume, mientras que la mayor parte de todos los residuos sólidos generados recae en la producción industrial de las baldosa cerámicas y del acero.

En el gráfico nº 9 correspondiente al forjado de viguetas de chapa, el consumo energético y los residuos sólidos corresponden básicamente a la plancha de acero.

Cabe destacar que en los dos casos, al igual que en la mayoría de proyectos realizados, se constata que los residuos sólidos casi siempre están creados por los materiales conglomerantes como los morteros (de cal y portland) y el hormigón, por la obra de fábrica y por sus respectivos procesos de puesta en obra.

Las figuras nº 4, 6, 8 y 10 expresan lo mismo que los gráficos anteriores mediante valores numéricos.

El gráfico nº 11 se refiere a la caracterización, comparando respecto a 100 las cuatro soluciones, tomando como base unos indicadores que penalizan cada substancia, teniendo en cuenta los diferentes efectos medioambientales y la cantidad que podemos encontrar en un mismo ensamblaje. El gráfico nº 12 expresa lo mismo que el gráfico anterior, comparando los resultados numéricos.

Si observamos el gráfico nº 11 y nos fijamos en la tabla de energía, veremos claramente que la fachada tipo sandwich tiene un porcentaje mayor que la ventilada. Al igual que en otros proyectos realizados cuando incorporamos acero en las soluciones constructivas, la tabla "energy" casi siempre llega al 100%. Esto es debido a que la fabricación del acero consume una cantidad considerable de energía. En este caso la diferencia no es mayor, ya que la solución ventilada incorpora como acabado exterior una lámina de acero.

Respecto a la contaminación de los residuos sólidos ("solids"), la fachada que necesita crear una capa interior de obra de fábrica tiene un porcentaje mucho mayor. Los aglomerantes y el ladrillo crean sobrantes sólidos tanto en su fabricación como en su puesta en obra

Respecto a las otras columnas podemos observar que en la mayoría de los casos los porcentajes mayores los produce la cubierta ligera (acero y poliuretano).

Figura 1

Forjado de vigas de madera de pino con bovedilla manual de dos capas de baldosa y relleno de escombros de obra.

Forjado de semiviguetas de hormigón pretensado, bovedilla cerámica industrial y relleno de hormigón para conseguir una capa niveladora de 4 cm de grosor medio.

Forjado de perfil IPN 180 de cero con bovedilla manual de dos capas de baldosa y relleno de escombros de obra.

Forjado de perfil de plancha plegada de acero galvanizado y un tablero de plancha ondulada rellenada de hormigón.

Figura 2

Figura 3

Figura 4

Figura 5

Figura 6

Figura 7

Figura 8

Figura 9

Figura 10

Figura 11

Figura 12