Se han querido estudiar a nivel de ensamblaje los diferentes impactos medioambientales que podían producir cuatro tipos de cubiertas planas. Nos interesaba ver como podía repercutir en el ambiente cada cubierta teniendo en cuenta, básicamente, los diferentes materiales de aislamiento y de impermeabilización. Como se podrá observar en las conclusiones, el impacto ambiental final dependerá básicamente de estos materiales y de los utilizados en la formación de pendientes.

Se han querido tener en cuenta los diferentes procesos de construcción de las cubiertas, ya que pueden llegar a tener un impacto ambiental importante si, básicamente, analizamos el consumo energético y la producción de residuos.

En la figura 1 podemos observar los datos de partida. Hemos creído conveniente escoger las cubiertas que normalmente podemos encontrar en el parque actual de viviendas, incluyendo la cubierta "Deck", debido a sus grandes prestaciones:

1. Cubierta tradicional ventilada con lámina impermeable y aislamiento (en el ensamblaje se la conoce como "ventilada")
2. Cubierta convencional transitable (en el ensamblaje recibe el nombre de "transitable").
3. Cubierta invertida (en el ensamblaje se llama "invertida").
4. Cubierta "Deck" (en el ensamblaje es conocida como cubierta "ligera").

Se han utilizado los materiales que, en el momento de realizar el estudio, forman parte de la base de datos del programa Simapro3. Así, por ejemplo, se ha empleado para los tres casos el mismo tipo de lámina impermeable (polietileno) y el mortero bituminoso de la cubierta ventilada ha sido substituido por un mortero de cemento portland. Otro cambio importante sería el uso de poliestireno expandido en la cubierta invertida, en vez de poliestireno extruido. En la cubierta invertida no se ha tenido en cuenta el polipropileno, ya que no figura en la base de datos, aunque se ha podido comprobar que, debido a su poco peso, tiene un impacto global bajo.

Cabe destacar que al contabilizar el peso por metro cuadrado de los materiales, se han tenido en cuenta las mermas de colocación (5 % en aislamientos y 10 % en impermeabilizantes)

En la figura 2 se expone la descripción de cada uno de los ensamblajes de las tres soluciones a comparar. Cada material que lo constituye y cada operación tiene asignado (columna de la derecha) un número de puntos que determina su impacto ambiental relativo. Cabría destacar que, aunque el proceso de "obra de fábrica" tenga puntuación 0, su impacto ambiental está incluido en las demás valoraciones.

En los gráficos nº 3, 5, 7 y 9 se expone porcentualmente el impacto que causa cada material o operación de un ensamblaje respecto a un tipo determinado de contaminación: Efecto invernadero, acidificación, eutrofía, .....,consumo energético, residuos sólidos. Es una caracterización de cada componente. Por ejemplo, en el gráfico nº 5, correspondiente a la cubierta convencional, se puede observar como el consumo energético se reparte básicamente entre la fabricación del ladrillo, del poliuretano y del poliestireno, mientras que los residuos sólidos son producidos, mayoritariamente, por el hormigón ligero de la capa de pendientes y por su proceso de puesta en obra. Como podemos observar, el poliuretano siempre está presente en las demás columnas como uno de los mayores contaminantes.

Cabe destacar que en los cuatro casos, al igual que en la mayoría de proyectos realizados, se constata que los residuos sólidos casi siempre son creados por los materiales conglomerantes como los morteros (de cal y portland) y el hormigón, y por sus procesos de puesta en obra.

Las figuras nº 4, 6, 8 y 10 expresan lo mismo que los gráficos anteriores, comparando resultados numéricos.

El gráfico nº 11 hace referencia a la caracterización, comparando respecto a 100 las cuatro soluciones, tomando como base unos indicadores que penalizan cada substancia teniendo en cuenta los diferentes efectos medioambientales y la cantidad que podemos encontrar en un mismo ensamblaje. El gráfico nº 12 expresa lo mismo que el gráfico anterior, comparando los resultados numéricos.

Si observamos el gráfico nº 11 y nos fijamos en la tabla de energía, veremos que la cubierta transitable tiene un porcentaje mayor que las demás, seguida muy de cerca por la cubierta Deck o ligera. Al igual que en otros proyectos realizados cuando incorporamos acero en las soluciones constructivas, la tabla "energy" casi siempre llega al 100%. Esto es debido a que la fabricación del acero consume una cantidad considerable de energía.

Respecto a la contaminación de los residuos sólidos ("solids"), las cubiertas que necesitan crear una capa de pendientes con hormigones ligeros tienen un porcentaje mucho mayor. Los aglomerantes crean sobrantes sólidos tanto en su fabricación como en su puesta en obra. La diferencia entre la cubierta convencional (100%) y la invertida (63%) se basaría en los acabados superficiales. Así, la primera termina con un pavimento que podríamos incluir dentro de los procesos de obra de fábrica (pavimento de dos gruesos de rasilla), que como ya hemos apuntado anteriormente, produce una cantidad importante de residuos.

Respecto a las otras columnas podemos observar que los porcentajes mayores están muy repartidos, en función del tipo de contaminación ambiental. Cabe destacar que, generalmente, la cubierta ventilada es la que produce un impacto menor.

Figura 1

Cubierta ventilada

Descripción:

1- Baldosa cerámica
2- Mortero de cal
3- Baldosa cerámica
4- Mortero de cemento
5- Membrana impermeable (polietileno)
6- Mortero de cemento
7- Tablero de rasilla
8- Tabiques conejeros
9- Aislamiento (lana de roca)

Cubierta transitable

Descripción:

Cubierta invertida

Descripción:

1- Grava
2- Geotextil (polipropileno)
3- Aislamiento (poliestireno extruido)
4- Geotextil (polipropileno)
5- Membrana impermeable (polietileno)
6- Geotextil (polipropileno)
7- Mortero de cemento (nivelación)
8- Hormigón ligero

Cubierta tipo Deck

Descripción:

1- Membrana impermeable (PVC plastificado)
2- Aislamiento (lana de roca)
3- Chapa de acero galvanizado

Figura 2

Figura 3

Figura 4

Figura 5

Figura 6

Figura 7

Figura 8

Figura 9

Figura 10

Figura 11

Figura 12